超塑性成形（SPF）のよくある質問

コスト低減できる方法を検討してお伝えします。
ただ簡易型対応はしづらいため、少量だと割高になってしまいます。
例えば、A5083材の試作を製作したい場合、試作形状によりますが金型材料を鍛造材から鋳造型にすると比較的安価になります。
ただし金型表面に「す」が出る場合があります。そこを溶接で埋めれば、少量生産には耐えるかと思います。

金型材料や形状などにもよります。
500×200mm高さだと鉄系金型200~300万円くらい、SUS系だと500～600万円くらいです。
金型自体の加工費も込みの価格です。

可能です。ただし、チタン合金など超塑性温度域で窒化など窒素と反応する材質には注意が必要です。

できるだけ変形を抑えるよう設計、材料選定を行いますが、百分台~千分台くらいの変形は発生します。
従って、金型の変形が進み、製品の公差から外れた場合、その金型の表面を機械加工すれば再利用可能です。
機械加工が出来ない形状であれば金型の寿命となります。

割れる場合はありますが、欠けは生じません。
超塑性温度域があるので、温度が高すぎると割れが生じてしまいます。
一方で低すぎる温度だと材料剛性が勝ち、膨らみません。

事前のシュミレーションによって予測は可能です。シュミレーションのみの受託も承ります。

凹凸の形状にもよりますが、場所による板厚の差は大きくありません。せいぜい0.１mmくらいです。

可能です。成形前の材料に板厚加工を施す方法があります。解析シュミレーションを行います。

軽くて強度が必要な箇所に使用されます。
超塑性成形のメリットでもある一体成形を利用し、溶接箇所やボルト留めの箇所減らすことが可能です。
これにより振動強度が向上し同時に飛行安全（率）も向上します。軽量化にも有効です。
製造面では製作工数が少なることによるヒューマンエラーの削減も出来ます。

タイヤカバーや、車体カバー、鉄道の車体等、身の回りの様々な場所に使われています。

弊社では経験がありません。半球状なら可能です。

形状によります。最少Ｒが板厚の約3倍Rが限界となりますので、Rが小さければ樹脂で作る方が向いています。
※R･･カーブ（円）の半径を表す表記

成形時間にもよりますが、最大強度は２ｰ３割程度下がります。

伸びやすい材料かどうかです。伸ばすとちぎれてしまうような材料だと難しいです。
材料構成などを確認し、この工法に向いている材料かどうかを検討します。
試験片に高温引張試験を行い、材料の応力を算出、歪速度感受性指数が0.3ｰ0.8mm程度あれば超塑性現象が発現していると判断しています。

約2.5T～３Tです。材料や、どのくらい曲げるか等、条件によっても異なります。また設備のプレス能力、ガス圧力能力の限界によっても制限があります。

約2.5T～３Tです。材料や、どのくらい曲げるか等、条件によっても異なります。また設備のプレス能力、ガス圧力能力の限界によっても制限があります。

インコネル718ですと、２Tくらいでしょうか。板厚の制約は、設備のプレス能力、ガス圧力能力の限界によっても制限があります。