金属技研の歩み

1960年、金属技研は、理化学研究所の（旧）金属工学研究グループが東京都板橋区に炉壁耐火煉瓦や配管工事など自前でこしらえた「ピット炉」を設置し、スタートしました。

『和を貴び、和を守る』という理念のもと、創業当時はフェライトの磁性焼鈍やアルミダイキャスト用金型の熱処理を手掛けていましたが、2年後には手狭になり、新たに群馬県玉村に群馬工場を開設しました。

その後、大手電機メーカーからのエアコン部品のろう付、コンデンサー部品の熱処理等の受注に伴って、真空炉をはじめ新しい設備の導入を進め、技術の向上にも積極的にチャレンジしていきました。

また、事業の拡大とともに関西方面からの受注も増加したため、滋賀県に2つ目の工場として滋賀工場の操業を開始しました。1970年代には防衛・航空機関連業界にも進出し、1977年には民間機のボーイング社品質規格（BAC）の認定を取得。B727部品の熱処理を行うなど特殊工程としての高い信頼性が要求される部品を、今日まで提供し続けています。

1980年代に入っても事業の拡大は続き、新たに3箇所（神奈川、茨城、姫路）に生産拠点を増やしていきました。

一方で、新しい熱処理技術として「HIP（熱間等方圧加圧）処理」が登場します。
HIP処理とは、高温と高圧の相乗効果を利用して、拡散接合や焼結、内部欠陥を除去する加工技術です。従来の熱処理・接合では得られない、高い信頼性の求められる分野が拡がるなか、金属技研にとっては必須の技術だと着目し、1984年に当時の日本では先端技術であったHIP装置を滋賀工場に導入しました。

HIP技術は、ガスタービン・航空機用精密鋳造品の内部欠陥除去や、粉末ハイスの焼結処理など、多様な製品に活用されていきます。またHIP技術を高めるため、1989年には「HIP開発センター」を設置。キャニング技術を高めていき、金属圧延用複合ロールの製造技術では、特許を取得しました。

「最新技術をいち早く習得して、顧客に最適提案する」というビジネスモデルを確立した金属技研。HIP処理の需要が増えていくなか、顧客ニーズの多様化に伴い1993年には大型部品に対応すべく「Mega-HIP」を群馬工場に導入するなど、積極的な投資を続けていきました。

しかし、時代はバブル崩壊による不景気の真っ只中、金属技研もその煽りを受けることとなりました。

厳しい時代の流れのなか、姫路工場には大型MC（マシニングセンター）やホットプレスを、滋賀工場には超塑性成形（SPF）装置の導入を果たし、これを機に金属技研は、熱処理の受託加工からその前後工程を包括する「モノづくり」を提供する企業へと成長を重ねていきます。

金属技研の新たなチャレンジは、2000年代に入ってからも続きます。今話題の3D積層造形も、2001年に金属積層造形装置をいち早く茨城工場に導入しました。また、顧客が必要とする装置や部品のニーズを実現するためには、設計段階からの参画、最適素材・加工法の開発、分析・解析が必要となることから、神奈川工場内に「テクニカルセンター」を設置。さらに、2010年にはHIP技術の世界的需要増に対し、世界最大のHIP装置「Giga-HIP」を姫路工場に導入しました。

また、体制面でもうひとつの大きな変化としては、以前から加速器をはじめ科学分野には部品供給をしていましたが、顧客要望により設計・解析・製造・組立を一環で行う「エンジニアリング事業部」（現 技術開発本部）を新たに設立して、装置メーカーとしても科学分野に貢献できるようになりました。

一方、海外需要先である中国からのHIP処理依頼の増加に対して、2010年には初めての海外拠点として、中国蘇州に現地法人坂上金属技研（蘇州）有限公司を設立し、2013年に稼働を開始しました。

2011年には、将来の航空機需要に対応するために、MRO事業に参入すべく千葉工場の操業を開始しました。2012年には、成田工場において、Pratt & Whitney社からJT-8D修理事業（DPS）を継承。FAA、EASA、JCABを取得して、本格参入を推進しています。

モノづくりの上流から下流までの一貫した生産体制を備える金属技研。これからも“the metal solution”のもと、金属に関わる多くのソリューションを提供し続けてまいります。